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智能制造注入4.0元素

這份項目單是于7月公布的。在首批示范項目中，主要有華為SAP智能制造聯合解決方案試點示范、寶鋼與西門子聯合探索鋼鐵行業工業4.0試點示范。

此前，工信部在全國推出過46個智能制造試點示范項目。對于試點示范項目的價值，工信部中國信息通信研究院副院長張延川曾表示，國家工信部搞這些示范項目是想做一些樣板、典范，讓其他企業看到后去學習效仿。示范的目的，并不是讓這些示范企業去提供解決方案。示范企業大多只是在工業制造的某個環節做示范，因此這并不意味著示范企業要去制造示范的設備。事實上，企業在做整合集成時，可能要用到博世或者西門子的設備，只是對原有企業生產線的智能生產方面做改造，并不是試點完了之后，示范企業可以提供一個解決方案，而是要示范展現一個解決方案的最佳案例。

所不同的是，此次推出的中德智能制造合作試點示范項目，因為有了德方合作伙伴的深度介入，無疑將增添更多的“德國工業4.0”的元素。

惟一一個德方申報項目

記者注意到，在首批中德智能制造合作試點示范項目名單中，博世濟二智能生產排程系統試點示范是惟一一個由德方申報成功的項目。

據了解，博世在充分了解濟南二機床面臨的實際困難后正式與濟南二機床簽署智能排產解決方案項目合作協議，博世將為濟南二機床進行智能排產的搭建，把計劃員從繁重的手動排產中解放出來，提高計劃制定的合理性、完整性、準確性和快速反應能力，該系統預計于明年第四季度開始運行。

博世中國戰略規劃與業務發展總監劉敏說：“復雜多變的生產排程是整個機床行業乃至制造業中普遍存在的問題，我們不僅要關注大規模排產，也要有效處理小規模和個性化定制。”

濟南二機床集團有限公司始建于1937年，是目前國內規模最大的重型鍛壓設備和金屬切削機床制造基地，掌握國際同類產品最新技術，制造水平國內領先，具有國際競爭優勢。作為典型的單件小批量離散型制造企業，與國內外同類企業面臨的共同難題及瓶頸之一就是車間作業計劃的智能化管理。車間作業計劃的復雜程度高、作業信息分布廣，尤其是計劃與信息隨時處于動態變化之中，各類信息系統缺乏有效集成，數控機床利用率不充分，大量的工作依靠計劃員人工處理，而計劃員培養導入期長達5年。為此，智能排產勢在必行。

博世不僅在全球250家工廠推進100多項工業4.0項目，同時結合自身工廠的實踐經驗加上跨業務領域的技術優勢，為制造商們提供生產制造流程分析以及價值流優化與設計，并為工業4.0研發提供軟硬件一體化的解決方案。

“智能排產對企業生產效率和效益的提高至關重要，博世愿與制造商分享自己的工業4.0成功經驗，將智能排產在制造業中廣泛推廣。”劉敏說。

據悉，未來博世還將把濟南二機床的企業資源計劃（ERP）、智能排產和生產現場執行系統（MES）打通，實現整個價值鏈中人、設備、產品和信息的互聯，幫助濟南二機床實現工業4.0，以此提高生產效率，降低庫存，縮短產品交貨期，更好地為客戶服務。

合作訴求有一定差異

值得注意的是，雖然德國“工業4.0”戰略與“中國制造2025”在推進發展智能制造的方向上一致，但雙方在發展環境、發展水平和經濟制度上的差異也顯而易見。賽迪智庫裝備工業研究所的李方正博士認為，中德企業在合作中存在幾個主要問題：一是合作訴求有差異。德方希望中方提出合作需求，德方組織相關企業向中方輸出產品和解決方案。與德方的訴求不同，中方則希望通過與德方在技術層面的深度交流，引導和支持關鍵領域的合作，達到具備生產智能制造關鍵裝備、軟件系統、解決方案等方面的能力，并有效促進產業轉型升級。二是合作模式存在問題。整體而言，目前多以中國企業在傳統產業領域采用引進德方產業資源的合作模式為主，在智能制造領域的合作也僅是中方購置德方的生產線、裝備和解決方案，而技術研發、標準制定領域的合作較少。這并沒有突破傳統的招商引資模式。

的確，從“中國制造2025”的角度來講，國家希望有國內企業將來能和博世、西門子一樣并駕齊驅。但智能生產線的核心精密機床、數控機床，包括核心的零部件，如博世生產的物聯網產品、機器人、控制系統，等等，許多中國企業還生產不了。例如工業系統里面最基礎的控制芯片，中國企業只能生產一些最低端的產品，在整個市場的占有率不到5%。

因此，未來中國智能制造解決方案自主能力的大小，取決于中國企業今后在相關領域的提升進程。